현대차 HEV 숨은 조력자…‘K-소부장’ 산실
||2026.02.05
경상남도 사천시하면 흔히 우주항공산업의 메카로 통하기 마련이다. 대한민국 우주항공 산업의 컨트롤타워인 우주항공청이 위치한 데다가 KAI(한국항공우주산업) 본사가 지역 ‘명물’로 자리하고 있어서다. 비록 우주항공 범주에 속하지는 않지만 사천를 대표하는 기업이 있으니 바로 대동기어다. 일명 ‘농슬라’(농업계의 테슬라)로 통하는 대동그룹의 계열사인 대동기어는 사천을 대표하는 중견기업으로서 지역 발전과 고용 창출에 이바지하고 있다.
사천 공항에서 차로 10여분 이동하자 대동그룹을 상징하는 주황색 건물이 시야에 들어왔다. 그룹 지주사격인 대동(31.66%)이 최대주주인 대동기어의 본사로, 13만㎡(4만평) 부지에 자동차 부품 가공에 주력하는 1공장과 트랙터 파워트레인(P/T) 조립을 담당하는 2공장 등이 들어서 있다.
1공장은 현대차그룹 미래 모빌리티의 산실과도 같은 곳이다. 지난해 미국 출시 4달 만에 1만대의 판매고를 기록한 현대차 팰리세이드 HEV(하이브리드)의 변속기에 적용되는 ‘전륜 6속& TMED-2 선기어’ 생산이 이곳에서 이뤄지기 때문이다. 해당 부품은 엔진과 모터 사이의 동력을 효율적으로 분배하는 기능을 담당하는 만큼 초정밀 가공 기술이 밑바탕 돼야 한다. 특히 부품의 톱니 사이사이를 매끄럽게 가공하는 호닝(Honing) 공정이 돋보였다.
박성훈 대동기업 생산 1팀장은 “13억원의 규모의 CAPEX를 통해 연간 29만개의 부품을 안정적으로 생산할 수 있는 자동화 기반 생산 체계를 갖췄다”며 “대동기어의 정밀 기어 가공과 연삭 기술로 품질 안정성을 확보했다”고 말했다.
대동기어 사천공장은 전기차 시대를 앞당기는 역할도 담당하고 있다. 기아의 PV5 모델에 적용되는 ‘샤프트 서브 아쎄이’(SHAFT SUB ASS’Y)를 비롯해 ‘전기차의 심장’이라 불리는 ‘로터 샤프트 아쎄이’(ROTOR SHAFT ASS’Y)도 생산된다. 대동기어는 샤프트 서브 아쎄이 라인 구축에 78억원을 투여해 연간 30만대의 부품을 공급할 수 있는 CAPA를 갖췄다. 다음달 부터 본격적으로 가동되는 로터 샤프트 아쎄이 라인은 클린룸이 구축돼 있어 유독 쾌적하게 느껴졌다.
대동기어는 1공장을 친환경 자동차 부품에 국한하지 않고, 향후 로보틱스 부품도 생산할 수 있는 시설로 고도화 해 나간다는 구상이다. 박 팀장은 “대동기어의 포트폴리오가 액츄에이터와 같은 고정밀 모듈 부품 사업 분야로 뻗어나가는 데 있어 전략적 거점 역할을 하게 될 것”이라고 강조했다.
2공장에서는 대동그룹의 주력 제품인 트랙터의 파워트레인 조립이 이뤄진다. 1947년 경운기 제조사로 출발한 대동은 오늘날 100마력 이하 북미 트랙터 시장에서 8% 점유율로 3위 포지션을 차지하는 글로벌 기업을 성장했다. 2공장에 들어서자 구슬땀을 흘리며 작업에 몰두하고 있는 숙련공들이 눈길을 사로 잡았다. 한눈에 봐도 장인의 기운을 풍기는 근로자들이 차동 조합→ 브레이크 케이스→ 뒷차축 결합→ 도킹 등으로 이어지는 공정에 집중하고 있었다.
조립이 완료된 후에는 첨단 테스트를 거쳐 불량품을 걸러내는 과정을 거친다. 노기동 대동기어 PT설계팀장은 “제품 내부에 공기를 주입한 뒤 수조에 담가 미세 기포 발생 여부를 통해 누설을 검사하는 수압 테스트는 물론, 실제 구동 조건과 유사한 최대 2000rpm까지 회전시켜 변속 작동 상태와 소음 발생 여부 등을 확인하는 모터링 검사도 실시된다”고 설명했다.
최종 검사를 책임지는 ‘비전 카메라’는 대동기어가 자부하는 자랑거리다. 대동기어는 지난해 30억원을 들여 농기계 업계 최초로 디지털 검사 방식을 도입했다. 고해상도 카메라가 다수의 외장 부품 위치와 조립 상태를 자동 판독한다. 대동기어는 선제적 투자 효과를 톡톡히 보고 있다.
노 팀장은 “비전카메라가 도입된 후 불량률이 10%에서 2~3%로 눈에 띄게 개선됐다”며 “대동기어는 품질과 생산 안정성을 동시에 확보하는 방향으로 계속 진화 중”이라고 강조했다.
