스마트 넘어 ‘인텔리전스 팩토리’로…포스코DX “2026년 톱티어 성장”
||2024.07.18
“오는 2026년까지 국내 톱티어 로봇 자동화 솔루션 기업으로 성장하겠습니다”
포스코DX가 오는 2025년 대외 사업 확장을 통해 2026년까지 로봇 자동화 솔루션 분야에서 최고 기업이 되겠다는 의지를 드러냈다.
포스코DX는 18일 서울 광화문에서 ‘로봇 자동화 사업 미디어데이’를 열고 인텔리전스 팩토리(Intelligence Factory) 사업에 대한 미래 로드맵을 제시했다.
인텔리전스 팩토리는 로봇, 산업용 인공지능(AI)를 적용한 공장이다. 개별 단위 공장에 스마트 시스템을 적용하는 스마트 팩토리와 달리 인텔리전스 팩토리는 공장 전체 프로세스, 공급망까지 로봇, AI 기술을 적용한 개념이라는 게 포스코DX의 설명이다.
포스코DX는 로드맵 실현을 위해 2023년부터 시작한 ▲전문 인력 확충, 로봇제어·운영 플랫폼 등 핵심 솔루션 내재화 ▲철강 분야 표준 모델 구축과 최적 운영 시스템 적용 ▲로봇 자동화 전문 업체 협업과 테크 기업 투자 등 역량 확보를 위한 행보를 올해까지 추진한다. 또 올해 그룹사 사업 확장과 권역별 체계 구축에 집중한다.
이어 확보한 역량을 바탕으로 오는 2025년부터 ▲핵심 기술 지능화, 글로벌 전문기업 전략적 협업 강화 ▲로봇 자동화 솔루션 확대와 고객 맞춤형 시스템 제공 ▲제조·물류, 비철금속 등 인접 산업군 사업 확장 등을 통해 성장을 본격화한다는 전략이다.
윤석준 포스코DX 로봇자동화센터장은 “사업 영역을 그룹 내에서도 과제가 많아 오는 2025년까지 그룹에 집중할 것이다”며 “오는 2025년 이후 그룹 이외 수요처로 대외 사업을 확장하겠다”고 말했다.
또 윤석중 센터장은 “인텔리전스 팩토리는 기존 기반 기술도 중요하지만 로봇과 AI가 더욱 강조된다”고 말했다.
이어 그는 “올해 포스코DX 내 로봇 자동화 분야 조직 규모가 센터로 확장 개편했는데 인력 등에 많이 투자하고 있다 기반 기술을 바탕으로 기존 포스코 제철소를 인텔리전스 팩토리로 발전시켜 가는데 큰 도움을 주는 역할해 그룹 내 영향력을 넓히겠다”고 밝혔다.
이를 위해 포스코DX는 올해 초 로봇자동화센터 확대 개편과 함께 산업 현장에 필요한 로봇 엔지니어링 핵심 기술 개발과 상용화, 현장 확산을 실행하고 있다. 철강 제조, 이차전지 소재 등 포스코그룹 중점 사업 영역의 경쟁력 강화를 위해 산업용 로봇과 AI 기술의 적용이 핵심 요소라고 판단하고 해당 분야에 대한 투자와 인재 육성·영입을 강화한다는 전략이다.
포스코DX는 산업용 로봇의 현장 적용을 위해서는 해당 사업장·공정에 대한 분석, 최적의 로봇 선정, 레이아웃 설계 등 컨설팅과 기존 통합생산관리시스템(MES) 등 기간 시스템과 연계해 통합 운영을 지원하는 사업자 역할을 한다. 포스코DX는 로봇을 공정에 맞게 제어하고 소프트웨어 측면에서는 3D, AI 등 디지털 전환(DX) 기술로 로봇의 고부가가치 역량을 확보하는데 차별화를 두고 있다.
포스코그룹은 그룹의 주력 생산현장을 대상으로 로봇을 우선 적용해 안전한 현장 구현을 목표로 하고 있다. 포스코DX 관계자는 “공장의 다양한 로봇 도입은 생산성 향상 등에도 기여하지만 무엇보다 근로자 안전에 도움이 될 것이다”고 강조했다.
포스코DX는 포항제철소와 함께 냉연 공정의 밴드 커터(Band Cutter) 자동화를 추진했다. 철강재를 얇게 가공하는 압연 공정에서 생산된 제품인 코일이 이동간 풀리지 않도록 밴드로 묶어 두루마리 휴지 형태로 각 공장으로 출하한다. 재가공을 위해 코일에 묶인 밴드를 풀어내는 과정에서 밴드가 강하게 튕기며 작업자가 다칠 수 있다.
이러한 안전사고를 예방하기 위해 로봇이 사람을 대신 하도록 했다. 밴드 커팅 로봇 자동화는 냉연 공정 외에도 스테인리스, 전기강판 공정에서도 동일하게 적용된다.
스테인리스 공정에서는 재가공한 제품을 감아 코일로 만들 때 끝단부의 날카로운 절단면에 보강대 패드(Pad)를 삽입하는 작업을한다. 작업자가 가동 중인 설비에 접근해야 해 위험한 공정이었다. 포스코DX와 포항제철소는 작업자의 안전을 확보하고 단순 반복작업의 생산 효율성을 제고하기 위해 보강대 삽입 로봇 자동화를 구현했다. 비전 AI 기술로 코일 끝단부의 위치와 각도를 정확하게 측정·분석하고 협동 로봇이 보강대 삽입 작업을 자동으로 해내고 있다.
이차전지 소재를 생산하는 포스코퓨처엠과 협력도 강화하고 있다. 특히 양극재를 담아 굽는 내화용기 사가(sagger) 교체 작업에도 로봇 자동화 시스템을 적용을 위한 테스트를 진행 중이다. 사가는 공정 특성상 주기적인 교체가 필수지만 수량이 많고 작업 강도가 높아 로봇으로 대체할 경우 공정 효율이 제고될 것으로 기대된다.
양사는 광양 양극재 공장 테스트 결과를 바탕으로 신설 중인 포항 니켈·코발트·알루미늄(NCA) 양극재 공장에 자동화 시스템 적용을 위해 협업하고 있다.
포스코DX는 로봇과 AI 융합을 통한 기술 고도화도 추진하고 있다. AI 기술로 현장의 설비∙공정 상황을 정확하게 측정∙분석해 로봇 작업의 효율성을 높인다는 방침이다.
이를 위해 무인운송로봇 AGV(Automated Guided Vehicle), 자율이동로봇 AMR(Autonomous Mobile Robot)을 실시간 제어하는 ACS(AGV Control System) 솔루션으로 AI 기반 작업할당, 최적 경로 설정 기능 등을 지원하면서 설비진단 AI를 다른 기종의 로봇 운영 플랫폼과 융합하기 위한 테스트를 추진하고 있다.
윤석준 센터장은 “포스코 그룹사간 협업과 전문기술 보유 기업들과 지속적인 협력을 통해 로봇제어, 운영 플랫폼 등 핵심 솔루션을 내재화하고 사업 레퍼런스를 확보하고 있다”며 “산업 현장에 특화한 독창적 로봇 자동화 기술을 통해 포스코DX가 스마트 팩토리를 넘어 인텔리전트 팩토리 전문 기업으로 성장할 수 있도록 노력하겠다”고 말했다.
이성은 기자 selee@chosunbiz.com
